Wärmeleitendes Klebeband

Klebeband punktet bei Montagegeschwindigkeit und Nachbearbeitbarkeit — Schutzfolie abziehen, Bauteil platzieren, keine Aushärtezeit, keine Unordnung, keine Reinigung. Es ist die richtige Wahl für Produktionslinien mit hohem Volumen, bei denen das Dosieren eines Tropfens Paste zu langsam wäre oder wenn das montierte Produkt repariert werden muss (ein mit Klebeband befestigter Kühlkörper kann abgezogen und wieder angebracht werden). Klebeband ist NICHT die richtige Wahl für den geringstmöglichen Wärmewiderstand (Paste mit 5+ W/m·K oder einer 50 µm dicken Klebefuge übertrifft das beste 1.6 W/m·K Klebeband bei den meisten Kennzahlen) oder für raue/unebene Oberflächen (Klebeband haftet nur dort, wo es Kontakt hat).

Die TIA600-Familie verwendet Acrylklebstoff, ausgelegt für den Dauerbetrieb bei etwa 100 – 110 °C, mit schneller Anfangshaftung und ausgezeichneter Klebkraft auf Kunststoffen und lackierten Metallen. Die TIA800-Familie verwendet Silikonklebstoff, ausgelegt für den Dauerbetrieb bis 150 – 180 °C, mit besserer Klebrigkeit bei hohen Temperaturen, aber etwas geringerer Soforthaftung. Die Wärmeleitfähigkeit λ ist bei beiden Familien ähnlich (0.8 – 0.9 W/m·K) für reine Klebstoff- und Glasfaservarianten; herausragend ist TIA800AL mit einem Aluminiumfolienträger, der λ durch eine wärmeverteilende Metallschicht auf 1.6 W/m·K anhebt.

Der Träger ist das Substrat, das zwischen zwei Klebstoffschichten liegt. -FG (Glasfaser) sorgt für Dimensionsstabilität und Reißfestigkeit — einfacher zu stanzen und zu handhaben, besonders bei langen, dünnen Streifen. -P (Polyester / PET) ist der dünnste Träger, in Bezug auf die Robustheit zwischen reinem Klebstoff und FG angesiedelt, und wird verwendet, wenn die Gesamtschichtdicke gering sein muss. -AL (Aluminiumfolie) ist eine wärmeverteilende Schicht, die λ erhöht, aber die dielektrische Leistung blockiert — verwenden Sie TIA800AL nur, wenn die elektrische Isolierung durch eine andere Schicht gewährleistet wird. Typen ohne Suffix (TIA600, TIA800) bestehen nur aus Klebstoff — sie haben den geringsten Wärmewiderstand, sind aber am empfindlichsten in der Handhabung.

Die Gesamtdicke des Klebebands beträgt je nach Typ 0.13 – 0.30 mm. Der Wärmewiderstand skaliert linear mit der Dicke geteilt durch λ — ein 0.13 mm dickes Band mit 0.9 W/m·K ergibt etwa 1.4 °C·in²/W, während ein 0.20 mm dickes Band mit 1.6 W/m·K etwa 1.6 °C·in²/W ergibt. Der dünnste Aufbau ist in der Regel der reine Klebstofftyp; die FG- und AL-Träger fügen 30 – 70 µm hinzu. Die genauen Werte für die thermische Impedanz (Methode ASTM D5470) entnehmen Sie bitte dem Datenblatt des jeweiligen Typs.

Ja, für kurzfristige Nacharbeiten (innerhalb von Stunden nach dem Anbringen) — der Haftklebstoff (PSA) bleibt klebrig, und ein neues Band kann aufgebracht werden, wenn das Original sauber entfernt wird. Die langfristige Nachbearbeitbarkeit nimmt ab, da der Klebstoff fließt und dauerhafte Verbindungen eingeht, insbesondere unter thermischer Wechselbelastung. Für wirklich nachbearbeitbare Verbindungen sollten Sie planen, das Klebeband bei jeder Demontage zu erneuern. Wenn die Verbindung viele Male lösbar sein muss, wechseln Sie zu einem Phasenwechselmaterial oder einem geklemmten Pad anstelle eines PSA-Klebebands.

Alle TIA-Typen haften gut auf sauberen Metallen (Aluminium, Kupfer, Stahl, eloxiertes Aluminium), lackierten Oberflächen, FR4-Leiterplatten und den meisten technischen Kunststoffen (ABS, PC, PA, PBT). Die Oberflächenenergie ist entscheidend — Silikone, Fluorpolymere (PTFE) und unbehandelte Polyolefine (PE, PP) erfordern einen Primer oder eine Oberflächenbehandlung. Für maximale Klebkraft wischen Sie das Substrat mit Isopropylalkohol ab, lassen es trocknen, bringen das Klebeband mit festem Daumendruck (≥ 15 psi für 5 Sekunden) an und lassen es 24 Stunden bei Raumtemperatur ruhen, damit sich die volle Klebkraft entwickeln kann.